Фирма МЕАФ МАШИНЗ Б.В. уже в течении 50 лет производит оборудование для полимерной промышленности и заняла свою нишу как фирма, специализирующаяся на изготовлении надёжных и в то же время экономичных в отношении цен экструзионных установок, которые также могут быть спроектированы под специфические требования.

ЭКСТРУЗИОННЫЕ ЛИНИИ:
Производственная программа фирмы МЕАФ МАШИНЗ Б.В. включает в себя экструзионные линии модельного ряда Компакт, которые подходят по размерам для транспортных контейнеров и которые занимают минимальную производственную площадь. Кроме того, фирма изготавливает и более мощные и специально разработанные установки модульного типа, так как фирма стремится удовлетворить индивидуальные запросы своих заказчиков. Благодаря своему 50-ти летнему опыту, постоянным исследовательским работам, тесному сотрудничеству с поставщиками сырья и материалов, обратной связи с заказчиками и обладанию современной технологией, фирма МЕАФ имеет определённый успех в изготовлении однослойных и многослойных экструзионных линий.

Таким образом, фирма МЕАФ изготавливает линии для выработки как моно, так и многослойных листовых рулонных материалов, имеющих различные свойства, а следовательно предназначенных для различных сфер применения. Экструдеры и следующее за ними оборудование имеют специальное исполнение для работы с такими материалами, как: HIPS (УПС-ударопрочный полистирол), РР (полипропилен), GPPS (блочный ПС), HDPE (полиэтилен низкого давления), ABS, РММА, РЕТ, PET-G и пр. Основное назначение материалов, получаемых на наших экструдерах, это их дальнейшее применение в процессах термоформования для получения изделий или упаковок для пищевой промышленности. Получаемый рулонный листовой материал для этих целей может быть шириной от 200 до 1200 мм и толщиной от 0,2 до 2,0 мм. Для не пищевых целей, то есть для производства, например, различных панелей применяется лист толщиной до 7-8 мм и шириной до 1500 мм с глянцеванием наружной поверхности или её теснением.
Для окончательной обработки поверхности получаемых листовых материалов применяется система каландров, т.е. системы хромированных и с зеркальной поверхностью валов. Эти валы оборудуются системой внутреннего охлаждения для поддержания их температуры на необходимом для каждого вида материала уровне, а также для обеспечения заданной выходной производительности.
Верхние и нижние валы подвижные, с микрометрической настройкой для получения отличной поверхности производимого материала и поддержания его точно заданной толщины. В этом процессе также применяются пневматические режущие устройства для ровной подрезки кромок и отделения обрезок.
Резиновые валы системы вытягивания листа имеют пневмопривод для поднятия и их смыкания с электронной системой управления натяжения.

ЭКСТРУДЕР:
Экструдеры модельного ряда 90mm предлагаются как одношнековые, так и в комбинированном варианте с 50 мм ко-экструзией, а также альтернативно с двойной ко-экструзией 50 и 60 мм. Экструдеры имеют двигатели переменного тока с частотно регулируемым приводом. Применение V-образной ременной передачи и ровно работающего редуктора обеспечивают высочайший крутящий момент и оптимальную скорость вращения шнека. Опорный подшипник размещается внутри редуктора, что обеспечивает его смазку и отвод тепла наилучшим образом. Основной шкаф управления обычно устанавливается рядом с основным приводом или сбоку от него, чтобы вписаться в производственное помещение.

КОНСТРУКЦИЯ  ШНЕКА:
Мы предлагаем нашим заказчикам несколько оптимальных вариантов: классический многофункциональный дизайн для стиролов, шнеки барьерного типа для полипропиленов, шнеки с зонами смешивания для материалов с наполнителями, двух ступенчатые шнеки с комбинацией вакуумно вентилируемыми барабанами для отвода летучих составляющих. Вакуумная часть может быть деактивирована и вентиль закрыт, когда эта система не используется. Значение соотношения длины к диаметру у шнека составляет 30, а геометрия шнека точно подбирается для того, чтобы достичь максимальной пластификации полимерного расплава и производительности. Специальное исполнение экструдеров МЕАФ обеспечивает возможность легкой смены шнеков в том случае, если заказчик работает с различными типами материалов (при работе с РР и PS шнек менять не нужно).

ОСОБЕННОСТИ:
Электрический нагрев шнековой зоны эффективно и экономично достигается путём применения литых алюминиевых нагревательных элементов. Хорошей работе шнека способствует система охлаждения замкнутого типа со своими собственными циркуляционными насосами и теплообменником.

СМЕНА СЕТЧАТЫХ ФИЛЬТРОВ:
Узел смены фильтра является гидравлическим, типа муфты. Гидравлический насос имеет свой собственный аккумулятор для мгновенной смены фильтра, менее, чем за секунду, что позволяет избежать остановки работы экструдера, когда такая процедура имеет место. Другие типы узлов смены фильтра могут устанавливаться дополнительно по желанию заказчика.

НАСОС РАСПЛАВА:
Экструзионный редукторный насос, или именуемый как “насос расплава”, сегодня является более или менее стандартной комплектацией экструдеров МЕАФ. Насос расплава гарантирует абсолютную постоянную производительность экструдера по объёму, а также устраняет избыточное давление, которое постоянно возникает в ходе процесса. Это позволяет экструдеру осуществлять его главную функцию, т.е. проводить процессы пластификации и гомогенизации намного более эффективно. Насос расплава также предотвращает волнообразность потока расплавленного материала и обеспечивает равномерность его течения при входе в щелевую головку. Насос расплава оборудован своим собственным частотным приводом. Прямые показания частоты вращения на насосе расплава и выходной мощности экструдера возможны.

Т-ОБРАЗНАЯ ЩЕЛЕВАЯ ГОЛОВКА:
Форма щелевой головки обще принятая и имеет вид Т в поперечном сечении.  Очень часто она также называется как шелевая головка типа “вешалка-плечики” из-за канала распределения потока расплавленного материала.
В основном при производстве листа толщиной от 0,2 до 2,0 мм применяется щелевая головка с “загнутой кромкой”. Эта очень надёжная щелевая головка состоит в основном из двух частей, верхней и нижней части с горизонтальной разделительной линией. Конструкция верхней части включает в себя “загнутую кромку”, что позволяет производить настройку поперечной толщины ленты. Разновидности потока при данном типе очень ограничены.
Для листов толщиной более 2 мм применяются различные конструктивные варианты. Обычно это блочная головка со сменными и настраивающимися кромками для разных диапазонов толщин. Некоторые из конструкций имеют специальные ограничители. Конструкция позволяет быстро менять местами кромку. Ширина листа может быть изменена при помощи декелей до 15 % с любой стороны. Нагреватели картриджного типа щелевой головки размещены в различных зонах, чтобы можно было очень точно настраивать и регулировать профиль температуры плавления. Очень эффективная термоизоляция уменьшает тепловые потери до минимума.

СТОЙКА ПОЛИРОВОЧНЫХ ВАЛОВ:
Поверхность расплавленного пластика, покидающего щелевую головку, разглаживается и охлаждается одновременно на валах при прохождении материала через полировочную стойку. Эта стойка включает в себя три хромированных вала, размещённых друг над другом по вертикали. Средний вал фиксирован, в то время как верхний и нижний валы подвижные и перемещаются в вертикальном направлении под действием мощных воздушных цилиндров, ход которых регулируется. Расстояние между валами очень точно, микрометрически настраивается при помощи ручных поворотных колес. Эти рукоятки имеют специальные шкалы для калибровки в любой необходимый момент. Валы могут быть приведены в действие или обычным приводом или индивидуально в зависимости от их назначения.   
Поверхность валов закалённая и проникающе хромирована, и отполирована до зеркала. Теплообмен на валах происходит благодаря циркуляции охлаждающей воды отдельно в каждом валу, т.е. имеются три раздельных водяных контура с высокопроизводительными насосами, которые подсоединены к системе охлаждения. Внешний охладитель воды должен подавать воду заданной температуры и в установленном количестве к теплообменникам системы охлаждения экструдера. Валы имеют двойные стенки со спиральными каналами для воды охлаждения для увеличения коэффициента теплоотдачи, а также для равномерного распределения температуры по поверхности валов. Стойка с валами может перемещаться относительно экструдера по направляющим рельсам.

СИСТЕМА ВЫТЯГИВАНИЯ И ПОДРЕЗКИ:
Лист, выходящий из стойки полирующих валов тянется посредством 2-х валов с резиновым покрытием. Расстояние между стойкой полирующих валов и системы вытягивания может настраиваться в зависимости от перерабатываемого материала, производительности экструдера и типа листа. Дополнительное оборудование такое, как автоматическое отслеживание толщины, коронная обработка поверхности и т.д. могут быть размещены между стойкой полирующих валов и системы вытягивания листа. Прорезиненные валы могут сходиться и расходиться пневматически, а давление, оказываемое верхним валом, может регулироваться при помощи воздушного редуктора.
Подрезка листа с обоих боков, а также в случае резки по центру для намотки на две бобины, осуществляется неподвижными ножами. Ножи могут быть как простыми неподвижными (но достаточно эффективными), так и вращающимися роликовыми с воздушным приводом. Во время начала производства ножи находятся в верхнем положении. Когда они активизированы, они пускаются вниз, и в комбинации с нижними ножами они функционируют как ножницы.
Подрезаемые по бокам ленточные полоски наматываются на боковые бобины. Время от времени эти намотанные отходы снимаются и направляются на дробление, а затем на повторную переработку.
Ещё один дополнительно устанавливаемый узел (не входит в стандартную комплектацию) – это узел, отбирающий и направляющий подрезанные полосы, постоянно подаёт их к специальному постоянно работающему измельчителю.

КОНТРОЛЬ ЗА УСАДКОЙ МАТЕРИАЛА:
Все полимерные материалы имеют свойство усадки во время процесса охлаждения в большей или меньшей степени, в зависимости от материала, применяемого в процессе экструзии, производительности, температурных перепадов и т.д. Усадка в продольном направлении в наибольшей мере наблюдается между стойкой полирующих валов и системы вытягивания. Для целей компенсации влияния усадки хромированные валы и резиновые валы имеют свои собственные отдельные приводы, интегрированные в один механизм “контроля за усадкой”. Посредством этой системы, возможно настраивать общую скорость линии одним потенциометром так, что остальные двигатели приводов синхронизируются.

БУФЕРНЫЙ УЗЕЛ:
Комбинация высокой производительности и скоростей линии по листу могут вызвать ситуацию, когда становится необходимым устанавливать буферный узел в линии между системой вытягивания листа и станцией его намотки в рулон. Это позволяет избежать остановки производства при смене вала намотки (т.е. изъятия намотанного рулона), так как буфер собирает лист во время смены рулона. Буферный узел полностью автоматический, а уровень положения листа управляется электроникой. Натяжение в буфере регулируется системой вытягивания с регулируемым вращающим моментом, которая работает вне зависимости от силы намотки.

СИСТЕМА НАМОТКИ:
Несколько опций имеются для системы намотки в зависимости от таких факторов, как часовая производительность, скорость линии, диаметр рулона, операций, производимых после экструзии и т.д.
Предлагаются такие варианты: намотка на один вал, намотка одновременно на два вала с резкой листа посередине, поворотная система намотчика с автоматической сменой вала намотки, гидравлические намотчики с А-образной рамой и т.д.

НАМОТЧИК С А-ОБРАЗНОЙ РАМОЙ:
Это гидравлическая система станций намотки с отдельными А-образными рамами на колесах. Эта система позволяет вести непрерывный процесс экструзии и одновременно с обратной стороны этой рамы имеется размотчик ленты. Это имеет смысл для больших складов готовой продукции – рулонного материала.

СИСТЕМА НАМОТКИ С ОДНИМ ВАЛОМ:
Простая конструкция и легкая в обращении, подходит для линий, где скорость составляет до 20 – 25 м/минуту. Диаметр наматываемого рулона до 1200 мм. Имеется система электронного контроля за натяжением и скорости намотки, которая синхронизируется с увеличением диаметра наматываемого рулона. Внутренний вал, на который наматывается лист, механически или пневматически расширяется, что позволяет облегчить процедуру снятия намотанного на корд рулона с вала. Для тяжёлых рулонов рекомендуется иметь подъёмные устройства для съёма и перемещения рулонов.

ПОВОРОТНАЯ СИСТЕМА НАМОТКИ:
Идеальна для случаев намотки рулонов с небольшим диаметром. Процедура смены рулона при работающем экструдере очень проста. Устройство поворачивается на 180 0, а полностью намотанный рулон укладывается на подъёмно-транспортной устройство.

КО-ЭКСТРУЗИЯ, ПОЛУЧЕНИЕ МНОГОСЛОЙНОГО ЛИСТА:
Широко применяемая система в отношении листа для целей термоформовки – один основной экструдер для слоя из полистирола и дополнительный экструдер в качестве ко-экструдера для получения верхнего глянцевого слоя из кристаллического полистирола или альтернативно двухцветного, двухслойного листа.
Другой вариант – использование 2-х ко-экструдеров. Тогда основной экструдер производит средний слой, где применяется большая часть переработанных отходов, в то время как внешние слои вырабатываются из нового сырья, и только эти слои тогда вступают в контакт с пищевыми продуктами.
В этом случае применяется дополнительный узел “блэк-бокс”, который накладывает слои материалов, а затем они направляются в обычную щелевую головку. Возможно комбинировать лист из разных материалов. В случае, если у Вас экструдер с возможностью ко-экструзии, а вы в данный момент хотите производить однослойный лист (из одного материала), то ко-экструдеры увеличат производительность линии, так как их тоже можно загрузить этим же материалом.