20.07.2021
мы уже изготовили две линии со вспениванием (ПП, ПЭТ, PLA, ПС) в прошлом и этом году. То есть у нас уже есть в это опыт.
Сейчас на заводе у нас есть небольшая тестовая линия. Мы уже выпустили листы с 30% вспениваем ПС и ПП и продолжаем эксперименты по повышению этого значения.
Мы готовы выпустить вспененный лист из Вашего сырья, а Вы сможете отформовать свои изделия из него у себя на заводе.
Основное влияние на общую стоимость производства экструдированного листа оказывают затраты на сырье.
При выборе упаковочного решения, изготовленного из физически вспененного материала, в сравнении с обычной упаковкой, вы все равно будете иметь отличную жесткость и нечувствительность к царапинам с преимуществом использования на 20% меньше пластика и общего снижения веса на 10-30%.
Принцип работы и конфигурация линии
Для обеспечения надлежащего физического вспенивания в расплав непосредственно перед статическим смесителем вводится вспенивающий агент (азот N2 или углекислый газ CO2). Для процесса вспенивания требуется уникальный статический смеситель (с возможностью термического охлаждения), обеспечивающий однородную смесь расплава, а также контроль температуры расплава в процессе вспенивания. Весь этот процесс тщательно контролируется и контролируется для того, чтобы получить непрерывное качество листа и пленки.
Преимущества физического вспенивания
• Снижение плотности полимера за счет добавления пористых структур в процессе вспенивания;
• Снижение затрат на материал / Снижение затрат на использование пластикового сырья (прибл. на 20% по сравнению с обычной упаковкой);
• Используйте экологически чистые пенообразователи;
• Общее снижение веса на 10 – 30%;
• 100% вторичная переработка и утилизация вторичного сырья;
• Отличная жесткость, изоляция и нечувствительность к царапинам;
• Более экономичное решение, чем химическое вспенивание в долгосрочной перспективе
Экструзионные линии MEAF H-серий для выпуска листа/пленки как вспененного так и обычного
Экструзионные линии МЕАФ для физического вспенивания обладают необходимыми узлами для для впрыска пенообразователей (предпочтительно N2, однако также возможен CO2), а также для нагрева, гомогенизации и охлаждения расплава.
Эти дополнительные функции могут быть добавлены к нашим/вашим экструзионным линиям и по-прежнему обеспечивают другие преимущества, которыми обладают имеют наши экструзионные линии, а именно:
• Изготовление как обычных, так и вспененных пленок на одной линии;
• Изготавливают многослойный лист А/В/А, где а-слой представляет собой твердый обычный слой, а В-слой - из вспененного материала
На приведенной выше фотографии экструдера такой многослойный лист изготавливается прямо внутри много ходовой фильеры, где вспененные и обычные слои объединяются в один лист.
20.067.2021
* стандартное отверстие входа сырья в цилиндр наших экструдеров 90 мм составляет: 135 x 90 мм
* наша новая 90-мм конструкция шнека и цилиндра для APET и для использования материалов с низкой насыпной плотностью, то есть повторного использования (ресайклинг), например, флексов от бутылок, дробленки ПП крышек и т. д. имеет размеры: 180 x 115 мм
* проектные работы по увеличению зоны входа сырья в цилиндр основано на серьезном сотрудничестве с нашим поставщиком цилиндров и шнеков и основано на математических расчетах "высокого уровня" с учетом различных факторов, влияющих на процесс экструзии, таких как температуры цилиндра, давления в нем, прочности шнека, его долговечности и т. д. и т. п. заняли довольно продолжительное время.
* Без каких-либо сомнений, это новое оптимизированное отверстие цилиндра и новый оптимизированный шнек уже дают нам довольно положительные результаты по возможностям и производительности экструдера – тестовая машина уже проходит испытания в лабораторных условиях.
* мы запустили в производство новую линии экструзии листов модели MEAF 90 мм APET, производительностью около 1000 кг/час и оснащенной такой "оптимизированной" конструкцией цилиндра и шнека. Увидеть готовую линию в работе с таким увеличенным отверстием входа материала можно будет прибл. через 5 месяцев.
18.03.2019
У нас радостная новость - мы выиграли второй тендер на поставку в Россию ко-экструзионной линии для выпуска 3-х слойной ПП пленки, и это будет вторая в России линия нового поколения из линейки энергосберегающей технологии. Эффективность такова: на кг получаемого полипропиленового листа расходуется 0,22 кВт электроэнергии всей линией в целом !!! Скорость вращения шнека при этом 129 об/минуту, ко-экструдера 109 об/мин.
Модель линии 75+50, то есть основной шнек 75 мм диаметра, ко-экструдер 50 мм диамера, производительность линии 625 кг/час по полипропилеу и 750 кг/ч по полистиролу
.
Длина всей линии, включая 2-х станционную систему намотки, аккумулятор для листа, составляет прибл. 17 метров.
Линия также оборудована воздушным ножом для выпуска тонкого полипропиленового листа 0,25 мм
Поставка осуществлена в коце 2018 года, запуск линии произведен в феврале 2019 года.
18.01.2018
У нас радостная новость - мы выиграли тендер на поставку в Россию в Краснодарский Край одному из ведущих ритейлеров ко-экструзионной линии для выпуска 3-х слойной ПП пленки, и это будет первая в России линия нового поколения из линейки энергосберегающей технологии. Эффективность такова: на кг получаемого полипропиленового листа расходуется 0,18 кВт электроэнергии всей линией в целом !!!
Скорость вращения шнека 123 об/минуту.
Поставка осуществлена в апреле 2018 года.
15-11-2015
ЭКСТРУДЕРЫ ДЛЯ НОВОГО МАТЕРИАЛА - ВОЩИНЫ
ВИДЕО ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ НОВОГО МАТЕРИАЛА ИЗ ПП
14-10-2014
MEAF поставляет в Северную Ирландию экструдер H-серии
Компания McShane Packaging, базирующаяся в городе Armagh, Северная Ирландия, приобрела экструзионную линию для выпуска моно листа из PP и PS, в целях увеличения производственных мощностей и сокращения общего энергопотребления парком имеющегося оборудования!
Данная экструзионная линия базируется на моно шнековом экструдере MEAF модели H-34 P, оборудованного системой гидравлической смены сеток-фильтров постоянного действия (в потоке) . основной экструдер оснащен энергосберегающей комбинацией шнека, цилиндра, привода и системы нагрева, дающей оптимальные условия для переработки полимеров с минимальным количеством потребляемой энергии.
Это не только приводит к тому, что значительно сокращается потребление энергоносителей, но также в результате получается минимальное воздействие на окружающую среду, если сравнить данную экструзионную линию со всеми теми, что производятся в традиционном исполнении!
20.09.2014
Как Вы должно быть уже знаете, фирма MEAF несколько лет тому назад запустила в производство ЗЕЛЕНУЮ линейку экструзионных линий серии Н, главным отличием которых является энергоэффективность, то есть при создании этого оборудования во главу угла бралась задача снизить электропотребление линий. И мы продолжаем усиленно фокусировать свое внимание на изготовление такой техники.
Мы в сентябре 2014 года опубликовали в журнале «World of Plastics Asia» статью, выдержку из которой хотим предложить Вашему вниманию:
Если Вы инвестируете в покупку новой экструзионной линии фирмы МЕАФ линейки Н и замените ею свою, существующую у Вас на заводе экструзионную линию (любого бренда, любого года выпуска), то Вы легко сможете сэкономить в год 80.640,00 Евро (восемьдесят тысяч шестьсот сорок) ТОЛЬКО на экономии по расходу электроэнергии. Приводим простую калькуляцию:
экструдер MEAF H-serie > потребление (экструдер + каландры + резиновые валки) : 0, 18 кВт/кг ленты
экструдер традиционного исполнения > потребление (экструдер + узлы) : 0, 32 кВт/кг листа
разница в потреблении между MEAF и экструдера традиционного исполнения : 0, 14 кВт/кг листа
производительность экструдера : 800 кг/час
затраты на электроэнергию за кВт ( средняя цена в Европе) : € 0,12 (прибл. 6 рублей/кВт)
рабочих часов в год : 6000 часов
экономия электроэнергии: 0,14 кВт/кг x 800 кг/час x € 0,12 x 6000 часов = € 80.640 экономия в год только на электроэнергии! (почти 4 млн. рублей в год).
Это простой и быстрый подсчет, конечно, его следует откорректировать для Ваших конкретных условий и стоимости кВт электроэнергии у Вас на заводе!
С уважением,
Всегда Ваша команда фирмы МЕАФ Машинз Б.В.
В сентябре 2012г. нами были проведены предотгрузочные испытания экструзионной линии последнего поколения модели 75-Н34 MEAF Sheetline, l/d 34:1 (применена последняя технология экструдирования!) заказчик этой линии заранее хотел провести приемочные испытания на полистироле, так как это его основной применяемый материал. Главная причина, почему заказчик решил заказать данную линию у нас – новые решения по экономии электроэнергии в процессе ежедневной эксплуатации экструзионной линии. Результаты испытаний показали следующие реальности: наша новая линия MEAF75-Н34 по выпуску ленты во время ее тестирования на этой неделе на нашем заводе в Голландии производила 609 кг/час PS-листа из сырья, состоящего из 100% дробленки, линия в течении всего процесса работы после выхода в рабочий режим потребляла ВСЕГО 82 кВт/час. дополнительно были проведены испытания и по выпуску РР-пленки: в качестве сырья использовалась смесь новых гранул с дробленкой, производительность была равна 460 кг/час ПП , а потребление электроэнергии составило 90 кВт/час. Чтобы исключить какие-либо неверные толкования по вышеназванным цифрам потребления электроэнергии в отношении нашей линии МЕАФ 75mm Sheetline ( указанное выделенным шрифтом), пожалуйста заметьте, что приведенные цифры относятся не только к самомоу экструдеру, а ко всей комплектной линии, то есть включают также потребление электроэнергии:
- самим экструдером
- системой вытяжки ленты (системой каландров)
- буферный накопитель пленки
- 2-х станционная система намотки ленты с А-образными перемещаемыми рамами
- комплект из 3-х насосов водяного охлаждения для системы температурного регулирования системы каландров
- загрузчик сырья основного экструдера
Скачать проспект по экономии электроэнергии при экструзии пленки на линиях МЕАФ нового поколения в формате pdf
Мы начали производство и уже продали несколько экструзионных линий последнего поколения модели МЕАФ 75-Н34 + 50-Е34. Данные линии в сравнении с такими же подобными, производимыми нашими конкурентами, потребляют гораздо меньше электроэнергии! По нашим расчетам, если исходить из стоимости кВт часа в Европе, то за год работы экономия только на электроэнергии при эксплуатации экструдера в течение 24 часов в сутки составит 45.000 евро!
Производительность линии 600-650 кг полистирольной ленты в час.
Ширина ленты: от 700 до 850 мм
Толщина выпускаемой пленки: от 0,17 до 1,5 мм для полистирола и полипропилена.
05 февраля 2010 года: поставлена и запущена в эксплуатацию ко-экструзионная линия МЕАФ модели 75+50 в г.Кирове 250 кг полипропиленовой ленты в час Январь 2010 года - создан первый прототип новой термоформовки с поворотной пресс-формой модель КМС 600 пресс-форма от Mould & Matic (Австрия) на 95мм стандартный ПП йогуртный стакан, 15-ти гнездная (3х5) Октябрь 2011 года - линия представлена в работе на выставке К-11 в Дюссельдорфе. Январь 2011 года - продана первая линия этой модели.
Производительность машины:
на стаканах из ПП диаметром 95мм (18 гнездная пресс-форма, 3х6) = 25.000 - 28.000 стаканов/час
на стаканах из ПП диаметром 101мм (15 гнездная пресс-форма, 3х5) = 21.000 - 24.000 стаканов/час
Мы изготовили и поставили в этом 2008 году две линии изготовления пленки из ПЭТ (один экструдер 90мм а второй 110мм, включая ко-экструдеры), а также вместе с ними формовки. В октябре 2008 года разработана новая конструкция экструдера модели 75 стандартного исполнения! У данной линии применяется новейшая технология прямого привода! (больше не будет отдельного редуктора и V-образной ременной передачи). Самое главное и серьезное преимущество такой технологии - меньше потерь энергии в трансмиссии, что ведет к экономии электро энергопотребления, более компактная конструкция экструдера и т.д. Первая такая машина собрана и произведен ее производственный тест в марте 2009 года. В 2011 году поставлены две линии термоформовки модели БМС 500 и БМС 700 в новом исполнении в Россию |
Новости